市内で神社の社務所を

改修工事、行っています。

 

建物の一部を減築するにあたって

自動的に銅板屋根も一部が

葺き替えでございます。

 

 

さて、通常屋根のパーツは

セクション毎に工場で

製作を行っているんですね。

 

現物をミリ単位で測量を行うか

図面を基に設計しての製作です。

 

しかし、今回の様な古い（築100年弱）屋根は

反りや歪みが大きく、、、

 

（あ、構造的マズい訳ではありませんよ、

　むしろ古い木造建築では当たり前です。）

 

各パーツのサイズを微妙に変えなければ

全く取り付けることはできません。

 

1つを作って取り付け、

それを基準に次のパーツを採寸して

銅板を切ったり曲げたりするんです。

 

ですから

工場で一気に製作することはできません。

 

またコトある毎に

工場と現場を往復してたら

日が暮れちゃうどころか

年が越えちゃいます。

 

そこで・・・

現地の屋根に足場材でステージを設置し

そこへ板金道具を持ち込み

製作を現場の屋根で行うのです。

 

作って取り付け、

そしてまた作って取り付け。

 

これで1パーツ毎のサイズを変えても

屋根の製作＆葺きが効率的に行えるんです！

 

旅やツーリングは

「移動」自体を楽しむモノですが

仕事においては「移動」って極力省かなきゃ

働き方改革における効率化には

なりませんもね。

 

では、また明日！

 

ガルバリウム鋼板屋根への葺き替えで

地震に強く、遮熱工法で暑さ対策も行う

屋根リフォームと雨漏り修理専門の

【株式会社オガサ製工】小笠原孝彦

（おがさわらたかひこ）でした。